Fresadora de metal CNC

En 2026, queres coñecer e mercar unha máquina CNC de tallado e fresado de metal para expandir o teu negocio? Esta guía de compra proporcionará explicacións detalladas sobre varios aspectos das máquinas CNC de tallado e fresado de metal, incluíndo a súa definición, principio de funcionamento, compoñentes, campos de aplicación, puntos de selección, mantemento e conservación, etc. Tanto se es un pequeno estudo, unha pequena fábrica de procesamento, un estudo persoal, unha escola de formación, unha empresa emerxente, un entusiasta afeccionado, un enxeñeiro, un profesional da fabricación, un axente, un distribuidor ou o propietario dunha empresa que pretende mercar equipos, esta guía de compra pode axudarche a obter unha comprensión completa dos coñecementos relacionados con tales máquinas. As funcións deste tipo de máquina inclúen, entre outras, gravado e fresado de precisión, perforación e roscado, corte de alta velocidade, perforación de alta velocidade, biselado de alto brillo, procesamento de moldes, procesamento de fixación, procesamento de fundición e procesamento preciso de superficies curvas 3D. Pódense automatizar completamente varios procesos nunha soa máquina. Se estás a prepararte para entrar ou estás a traballar na industria do procesamento de metais, é moi necesario ter unha fresadora de precisión CNC para metais axeitada para o teu negocio. Será o teu socio máis fiable, axudando ao teu negocio a alcanzar novas cotas.

Que é unha fresadora CNC para metal?

A fresadora e gravadora de metal CNC (control numérico por computadora) é unha máquina ferramenta de alta precisión controlada por programas informáticos. Realiza un procesamento totalmente automático segundo os programas de procesamento (código G) escritos polos técnicos. Emprega ferramentas de corte rotatorias de alta velocidade para realizar procesamentos físicos de alta precisión e alta eficiencia, como corte, gravado, perforación, fresado e roscado na superficie de materiais metálicos. É axeitada para procesar formas xeométricas complexas, patróns finos ou pezas e moldes de alta precisión. A súa característica principal é o procesamento por contacto físico, onde o material se elimina directamente mediante a rotación de alta velocidade do eixo de gravado.

Especificamente, a fresadora CNC pódese dividir aínda máis en centro de procesamento de fresado de metal CNC e máquina de gravado de metal CNC. En termos de definición, non hai moita diferenza entre estas dúas máquinas. A principal diferenza reside na estrutura de deseño e as funcións das máquinas. O centro de procesamento de fresado de metal CNC ten funcións máis potentes e úsase principalmente para algúns escenarios de corte pesados, como o procesamento de moldes grandes ou materiais con alta dureza. Xeralmente, ten unha función de cambio automático de ferramentas ATC, que pode cambiar automaticamente as ferramentas para completar procesos complexos como perforación, mandrinado e roscado, e a estrutura da máquina tamén será máis robusta. A máquina de gravado ten unha área de gravado relativamente pequena, normalmente por debaixo de 600 mm * 900 mm, e úsase principalmente para o procesamento de gravado de superficies finas. Ten un pequeno volume de procesamento e un bo efecto de procesamento, e é axeitada para procesar pezas de precisión de pequeno tamaño como selos, insignias e moldes.

En comparación cos fresadores CNC estándar, unha máquina CNC para metal está construída cunha estrutura máis ríxida, maior potencia do fuso e maior estabilidade, o que a fai axeitada para cortes pesados ​​e produción industrial. Úsase amplamente como centro de mecanizado CNC nas industrias manufactureiras modernas.

Como funciona unha fresadora CNC?

1. Crea os modelos 3D ou patróns de liña necesarios en ficheiros de deseño usando software CAD (para o deseño de modelos) e, a seguir, converte os ficheiros de deseño importados en rutas executables (código G) usando software CAM (para xerar rutas de procesamento). Ao exportar as rutas de gravado, débese prestar atención á configuración de varios parámetros de procesamento, como a planificación das rutas de procesamento, a velocidade de alimentación e a profundidade de procesamento, e, a seguir, xera instrucións como o código M e o código F para controlar a máquina.

2. O programa NC compilado transmítese ao sistema CNC a través de interfaces de transmisión de datos (como USB, rede de área local, etc.). O controlador CNC é un sistema informático que se usa especificamente para controlar o movemento das máquinas CNC. Recibe e analiza as instrucións xeradas polo software CAM e convérteas en sinais eléctricos que a máquina pode entender.

3. Os compoñentes eléctricos dixitais comezan a moverse e a procesar segundo os sinais do controlador recibidos. O convertidor de frecuencia controla o motor do fuso para que arranque á velocidade especificada e, a continuación, acciona o motor para controlar con precisión a velocidade de movemento e a posición de cada eixe (X, Y, Z, A, etc.) e a velocidade de avance, a velocidade de avance e a profundidade de corte da ferramenta. Os parafusos de bólas, as guías lineais, etc. converten o movemento de rotación do motor no movemento lineal da ferramenta para garantir un procesamento de alta precisión. Os motores do fuso de alta velocidade accionan as ferramentas (como fresas, berbiquís, coitelos de gravado, etc.) para que xiren a altas velocidades (6000-36000 revolucións por minuto) para lograr o corte e gravado de metal e outras tarefas. Ao mesmo tempo, o sistema de refrixeración evita que a ferramenta e a peza se sobrequenten mediante refrixeración por aire ou refrixeración líquida (fluído de corte). Durante o procesamento, os parámetros de procesamento, como a velocidade de procesamento e a velocidade de avance, pódense axustar en tempo real segundo o efecto do procesamento para adaptarse a diferentes materiais e diferentes requisitos de procesamento, garantindo bos resultados de procesamento e evitando a sobrecarga e a rotura da ferramenta.

Os compoñentes da fresadora de metal CNC

A fresadora de metal de control numérico consta principalmente de tres partes: os compoñentes da estrutura da máquina ferramenta, o sistema de control numérico e o sistema de transmisión. A continuación, presentaremos a composición e os tipos destes tres compoñentes principais respectivamente para a súa referencia.

Compoñentes da estrutura da máquina ferramenta

Actualmente, hai catro tipos principais de estruturas de cama dispoñibles no mercado, concretamente ferro fundido, chapa de aceiro soldada, mármore natural e minerais. Cada tipo de estrutura de cama ten as súas propias características e campos de aplicación que son lixeiramente diferentes.

• Estrutura de ferro fundido: O ferro fundido gris é un dos materiais máis empregados para as bancadas de máquinas. Ao seleccionar materiais de ferro fundido gris de alta calidade, fundilos nun forno de fusión e vertelos en moldes para a fundición xeral, pódese conseguir unha alta resistencia á compresión similar á do aceiro. Non obstante, aínda require 90 días de tratamento de envellecemento para garantir que a bancada teña unha alta absorción de impactos, alta rixidez e alta estabilidade, o que lle permite non só garantir a precisión do corpo da máquina, senón tamén cumprir os requisitos do fresado de metais a alta velocidade.

• Estrutura de cama soldada con chapa de aceiro: A estrutura de cama soldada con chapa de aceiro é lixeira e pode soportar grandes presións e tensións. O proceso de soldadura permite a fabricación de estruturas de cama de formas complexas e, mediante tratamentos como o revenido, pódese eliminar a tensión de soldadura para mellorar a precisión e a estabilidade. Non obstante, a máquina ferramenta cunha estrutura soldada require unha tecnoloxía de soldadura de alta calidade e precisa un forno de revenido profesional a grande escala para polo menos tres tratamentos de revenido, así como un tratamento de envellecemento por vibración para garantir que a tensión de soldadura se elimine por completo, conseguindo o mellor rendemento.

• Estrutura de cama de mármore natural: Este tipo de estrutura de cama está feita de mármore natural moído e procesado. Ten un coeficiente de expansión térmica moi baixo, case non se ve afectado pola temperatura, ten un bo rendemento de illamento, alta estabilidade, alta resistencia ao desgaste e non é magnético. Non obstante, non ten unha capacidade suficiente para resistir a torsión, os impactos e a presión. Úsase principalmente en equipos de medición e detección de precisión e en máquinas-ferramenta de alta precisión.

• Estrutura de cama mineral: Como novo tipo de material composto non metálico, está feito con resina epoxi como adhesivo, engadindo partículas minerais como pedra de cuarzo, seixos, basalto e mármore como agregados, e engadindo fibras de arame de aceiro ou outros nanomateriais de fibra para mellorar a estrutura. Despois dunha boa revolta, vértese no molde para a súa fundición. Durante o proceso de fundición, os compoñentes de conexión estrutural deben preincrustarse nas posicións designadas. Debido a que esta estrutura de cama se funde a temperatura ambiente, ten as características de ausencia de tensión interna na estrutura, pequeno coeficiente de expansión e contracción térmica, bo rendemento de absorción de impactos, boa resistencia á corrosión e bo rendemento de illamento. É amplamente utilizado no campo das máquinas-ferramenta de alta precisión.

Sistema NC

Para o procesamento de metais, os requisitos de estabilidade, capacidade antiinterferencia e precisión do sistema de control da máquina son relativamente altos. Normalmente, adóptase un sistema de control numérico de control independente. Na selección de convertidores de frecuencia e motores de accionamento, escóllense convertidores de frecuencia vectoriais para controlar o fuso de gravado e utilízanse sistemas de servoaccionamento para controlar o movemento de cada eixe para garantir o rendemento da máquina e a estabilidade do proceso de gravado.

• Sistema de tipo asa DSP: Este sistema está conectado á máquina ferramenta a través de liñas de sinal e usa controladores para introducir instrucións. Adopta un algoritmo avanzado de control de velocidade adaptativa con visión de futuro e levou a cabo varias optimizacións intelixentes para a velocidade de corte, como o preprocesamento multietapa, o procesamento continuo de alta velocidade de pequenos segmentos de liña, a aceleración e desaceleración da curva en S, etc. O sistema pode seleccionar automaticamente o algoritmo máis eficiente para mellorar a eficiencia. Ademais, non require ordenadores adicionais e a súa estabilidade é maior. Este tipo de sistema de control numérico é doado de operar e económico, pero a súa funcionalidade integral non é tan completa como a dos sistemas de control tipo panel e é axeitado para máquinas con funcións sinxelas.

• Sistema tipo panel: A interface de operación é intuitiva, as funcións son completas e integradas, a estabilidade é forte, a precisión do control de saída é alta e a operabilidade é relativamente alta. Os usuarios poden modificar directamente o programa no panel. Pero as súas desvantaxes residen principalmente no alto limiar técnico, o alto custo do equipo e o alto custo de aprendizaxe. Adoita usarse en máquinas-ferramenta de gama relativamente alta e é axeitado para procesar produtos complexos. Entre as marcas comúns inclúense FANUC, SIEMENS, Mitsubishi, Hidahan, Makino, Syntec, VHB, GSK, etc.

Conversor de frecuencia

Os métodos de control comúns dos convertidores de frecuencia pódense clasificar en dous tipos: control V/F e control vectorial. O control vectorial pode lograr o control e a regulación do par do motor; mentres que o control V/F só pode realizar a regulación da velocidade controlando a frecuencia de saída do motor e non pode lograr un control en tempo real do par de saída do motor. Para cargas de par constante, tanto o control V/F como o control vectorial son aplicables, pero en escenarios de proceso onde é necesario axustar o par de saída do motor, o control V/F non é competente e débese usar o control vectorial no seu lugar.

• Control de frecuencia/frecuencia: Está dirixido principalmente a motores asíncronos. Para garantir que o fluxo magnético e o par de saída permanezan inalterados, cando cambia a frecuencia do motor, a relación entre a tensión (V) e a frecuencia (F) debe manterse aproximadamente constante. Polo tanto, este método denomínase control de relación tensión-frecuencia constante, que é control V/F. As vantaxes do control V/F son o control sinxelo, a forte universalidade e o baixo prezo. A desvantaxe é que cando se engade unha carga repentina, o motor terá un fenómeno de salto transitorio, causando oscilacións de par e velocidade. Despois dun período de tempo, só pode alcanzar un equilibrio baixo un deslizamento maior. O control V/F úsase xeralmente en escenarios onde os requisitos de velocidade e precisión non son moi estritos ou a variación da carga é pequena.

• Control de vectores: Trátase dunha tecnoloxía avanzada de control de motores que imita o principio de control dos motores de corrente continua. Ao descompoñer e controlar a corrente do estator do motor de corrente alterna, conséguese a regulación independente do par motor e do fluxo magnético, mellorando así significativamente a estabilidade e a precisión do control do motor do fuso. O control vectorial non só permite a regulación da tensión e da frecuencia, senón que tamén proporciona capacidades de control precisas para a fase. Co desenvolvemento da tecnoloxía informática e dos procesadores de sinal dixital, a tecnoloxía de control vectorial aplicouse amplamente en varios sistemas de regulación de velocidade de frecuencia variable de alto rendemento. Estes convertidores de frecuencia teñen prezos relativamente altos.

Motor de servoaccionamento

Hai dous sistemas principais de servomotores amplamente empregados no campo das máquinas de gravado: o sistema de servomotor de pulsos e o sistema de servomotor de bus. Cal elixir depende dos requisitos específicos da aplicación e da configuración do equipo.

• Modo de control de pulsos: O modo de control por pulsos é sinxelo e intuitivo, e é doado implementar a función básica de control de posición. Para algunhas máquinas con requisitos de baixa precisión, o control por pulsos xa é suficiente para satisfacer as necesidades. As máquinas que usan control por pulsos teñen custos relativamente máis baixos porque non se requiren protocolos de comunicación complexos. Este tipo de control de servomotor é sinxelo, económico e altamente adaptable aos sistemas CNC, e úsase a miúdo en máquinas de gama media-baixa.

• Modo de control do bus: A transmisión por bus ten funcións de verificación da suma de comprobación. Cando o sistema está perturbado, emite unha alarma e detén o motor, sen saltar pasos nin realizar operacións erróneas. O bus ten unha forte capacidade antiinterferencias. Ademais de enviar instrucións de control, tamén pode ver parámetros do motor como velocidade, posición, corrente e tensión en tempo real e devolvelos ao sistema de control para formar un control de bucle pechado completo do sistema. O control por bus adoita combinarse con protocolos comúns (CAN, Ethernet, Modbus, etc.) e todas as conexións pódense completar cun só cable de rede. Cando se emparella con servomotores de valor absoluto, non hai necesidade de preocuparse pola perda da posición de orixe e, despois de cada arranque, o sistema non necesita volver á orixe. Adoita usarse en máquinas de gama alta con altos requisitos de estabilidade e precisión.

Ámbito de aplicación

Materiais aplicables: Pódense procesar varios materiais con alta precisión, incluíndo metais (como aceiro, ferro, aceiro inoxidable, cobre, aluminio, etc.), aliaxes, produtos de ferraxe, así como cerámica, grafito, plexiglás, acrílico, madeira, baquelita e materiais artificiais.

Tecnoloxía de procesamento: Pode realizar unha variedade de procesos complexos como biselado de alto brillo, gravado e fresado finos, perforación de alta velocidade, fresado de alta velocidade, corte de alta velocidade, procesamento de moldes, procesamento de fixacións, acabado superficial tridimensional, etc. para satisfacer diferentes necesidades de produción.

Industrias e produtos de aplicación: É amplamente utilizado en 5G, 3C, pezas de automoción, fabricación de pezas de precisión, produción de moldes diversos, equipos médicos de precisión, procesamento de pezas en forma de disco, procesamento de pezas de placas pequenas, fabricación de produtos de carcasa e outras industrias. Os escenarios de aplicación específicos inclúen o fresado e o ranurado de pezas de aliaxe de aluminio, procesamento de materiais cerámicos, corte de perfís de rodas de aliaxe de aluminio, gravado de selos de latón, procesamento de buratos de dentes de carburo, fresado e gravado de produtos acrílicos, procesamento de baquelita, produción de relevo de cobre e aluminio, produción de moldes de estampado en quente, fresado de aceiro para moldes, fabricación de accesorios, etc.

Suxestións para a selección de fresadoras e gravadoras de metal CNC

Selección de tipo

As fresadoras de metal úsanse principalmente para fresar materiais metálicos e son axeitadas para pezas de maior tamaño que requiren unha maior forza de corte. As máquinas de gravado de metal céntranse no procesamento fino de pequeno tamaño e alta precisión, como o gravado, o procesamento de pezas diminutas, etc. Se precisa pezas pequenas de alta precisión ou patróns complexos, pode ser máis axeitado para as máquinas de gravado; se se trata dun procesamento de corte convencional, as fresadoras CNC poden ser máis axeitadas.

Elemento/tipo de comparación	Máquina de gravado de metal CNC	Fresadora de metal CNC
Posicionamento do deseño	Alta precisión, pequena cantidade de corte (procesamento fino)	Gran volume de corte, corte pesado (desbaste)
Deseño Estrutural	Fundición integral, normalmente con mesa móbil	Material engrosado, superrixidez, axeitado para cortes pesados
Velocidade do fuso	Alta (12000-60000 RPM)	Baixa (500-15000 RPM)
Carrís guía e varillas de parafuso	Guías lineais de precisión, parafusos de alta precisión con paso pequeno	Carrís ríxidos, parafusos con paso grande
Motor de accionamento	Servomotor de inercia pequena, velocidade de resposta rápida, axeitado para o control de desprazamento pequeno	Servomotor de alta potencia, con gran par motor
Revestimento de superficie	Pode conseguir directamente o efecto espello (Ra 0.1 ~ 0.8 μm)	Xeralmente Ra 1.6~3.2 μm (é necesario un acabado ou pulido posterior)
Profundidade de corte	Pequeno (profundidade de corte cunha soa coitela 0.01~0.5 mm)	Grande (profundidade de corte cunha soa coitela 5~10 mm)
Aplicacións típicas	Usado para procesar pezas máis pequenas (≤600*900 mm). É un dispositivo deseñado para procesamento fino e de alta precisión. Normalmente úsase para procesar con pequeno volume de corte e detalles complexos (como moldes de precisión, pezas de produtos electrónicos 3C, relevo, procesamento de microburatos, etc.)	Pode completar eficientemente o mecanizado en bruto, o semiacabado e o acabado de materiais metálicos e é axeitado para a produción de pezas con gran volume de corte e altos requisitos de rixidez (como pezas de automóbiles, moldes, pezas estruturais, etc.)
prezo	2800 USD-14280 USD	7500 USD-52000 USD

Selección de configuración

Materiais de procesamento: A dureza do material determina a potencia da máquina. Para metais brandos (cobre, aluminio), pódense seleccionar fusos de menos de 3.5 kW e a velocidade do fuso adoita ser de (24,000 rpm). Carburo (aceiro, titanio): Tenta escoller un fuso de alto par e alta potencia por riba de 3.5 kW.

Nota: Para procesar materiais de aceiro inoxidable debe usarse un sistema de fluído de corte e a refrixeración por pulverización non é suficiente para cumprir os requisitos de procesamento.

Precisión de procesamento: Se o requisito de precisión está dentro de ±0.05 mm, o prezo do modelo correspondente xeralmente é máis barato. Se se require unha precisión de ±0.01 mm, o estándar de configuración de toda a máquina será moi alto (por exemplo, recoméndase escoller un parafuso de rectificado superior a C5 para o grao de parafuso) e o prezo será moito maior. Polo tanto, ao elixir o equipo de procesamento, debe escoller un modelo razoable baseado nos seus requisitos reais de precisión para evitar buscar cegamente modelos con precisión demasiado alta, o que provocará aumentos de custos innecesarios.

Escala de produción: Se se trata dunha personalización por lotes pequenos, abonda co cambio manual de ferramentas. Se se trata dunha produción en masa, recoméndase seleccionar a función de cambio automático de ferramentas.

selección de expansión funcional

• Multieixe: catro eixes (eixes de rotación) son axeitados para o gravado cilíndrico e cinco eixes son axeitados para o procesamento de superficies curvas complexas.

• Sistema automático de cambio de ferramentas (ATC): mellora a eficiencia do procesamento de varios procesos (capacidade do almacén de ferramentas de 6 a 24 ferramentas).

Selección de tamaño

• Pezas pequenas (fundas para móbiles, xoias): carreira de 300 × 300 mm, precisión de posicionamento repetido ≤ 0.0015 mm.

• Pezas de tamaño mediano (moldes, pezas mecánicas): carreira de 600 × 900 mm, control de bucle pechado da regra de mecanizado.

• Pezas grandes (pezas de automóbil): estrutura de pórtico, carreira ≥1500 mm, equipada con función de cambio automático de ferramentas (ATC).

Mantemento

O mantemento e a conservación das máquinas son factores extremadamente importantes que afectan á precisión do procesamento, ao efecto do procesamento e á vida útil das máquinas. Inclúe principalmente a limpeza diaria das máquinas, as comprobacións regulares dos circuítos de aceite, gas e auga, así como probas de precisión e axustes unha vez cada seis meses ou unha vez ao ano.

Limpeza diaria

O contido principal deste paso é a limpeza hixiénica. As cubertas protectoras periféricas de chapa metálica pódense limpar directamente con produtos de limpeza, mentres que as internas pódense limpar coa pistola de auga a alta presión proporcionada pola máquina para eliminar os residuos (nota: use fluído de corte para evitar a corrosión da máquina). Primeiro, limpe os restos metálicos da máquina. Unha vez finalizada a limpeza, abriremos a cuberta protectora do dispositivo de transmisión e limparemos os residuos do interior. Unha vez feita a limpeza, seque o aceite cun pano seco e limpe suavemente as manchas de aceite na chapa metálica interna cun pano. A cuberta protectora do carril guía debe retirarse por separado, limparse a fondo e logo volver instalarse. O estándar para a limpeza da máquina é que a pintura mostre a súa cor orixinal e o metal poida reflectir a luz.

Inspección periódica

Inspeccionar regularmente os circuítos de aceite, os circuítos de aire, os circuítos de auga e os compoñentes principais da máquina pode evitar moitas avarías mecánicas causadas por un mantemento inadecuado, prolongando así a vida útil da máquina e a estabilidade do procesamento diario.

• Circuíto de aceite: Axusta o intervalo de inxección de aceite da bomba de aceite electrónica a un minuto para permitir que o aceite se inxecte rapidamente. Despois, observa as saídas de aceite para ver se hai aceite. Finalmente, necesitamos poñer o equipo en marcha para observar o estado de lubricación do carril guía do parafuso.

• Circuíto de aire: Comprobe principalmente a humidade no circuíto de aire. O circuíto de aire da máquina de gravado-fresadora úsase principalmente para o control de válvulas solenoides e cilindros. Se hai auga no circuíto de aire, reducirá considerablemente a vida útil das válvulas solenoides e dos cilindros. Necesitamos engadir aceite lubricante ao separador de auga regularmente.

• Circuíto de auga: Comprobe a proporción do fluído de corte. É necesario mesturar o fluído de corte previamente e despois vertelo no depósito de auga incorporado da máquina. Moitos problemas de ferruxe nas mesas de traballo e nas cubertas protectoras están relacionados coa proporción do fluído de corte.

• Inspección dos compoñentes principais: A inspección do parafuso, o carril guía e os rolamentos avalíase principalmente por se hai ruído anormal durante o funcionamento da máquina. Cando a precisión está fóra de tolerancia, tamén se pode avaliar se hai algún fallo. Para as máquinas con función de cambio automático de ferramentas, é necesario limpar a superficie do almacén de ferramentas. O aceite da engrenaxe na caixa de levas debe substituírse unha vez cada cinco anos. Observe a rotación cara adiante e cara atrás do cabezal da ferramenta, o movemento cara arriba e cara abaixo da manga da ferramenta e o movemento do brazo mecánico. Comprobe se hai algún erro na altura e no ángulo do cambio de ferramentas do almacén de ferramentas. Xire o eixe principal a alta velocidade para comprobar se hai algún ruído anormal. Limpe o orificio cónico do eixe principal, comprobe a desviación do eixe principal. Limpe a pantalla do filtro do ventilador de refrixeración do armario de control. Xeralmente, é necesario limpala unha vez ao mes.

Inspección de precisión

• Nivelación: O paso principal é recalibrar a nivelación da máquina. Todas as inspeccións de precisión posteriores baséanse no equipo nun estado horizontal para a medición. Esta calibración divídese en calibración de nivelación dinámica e calibración de nivelación estática. Axuste o nivel estático ao estado 0:0 e axuste o nivel dinámico ao estado óptimo dentro do rango axustable. Use un indicador de carátula para medir os 9 puntos da mesa de traballo para detectar a planaridade da mesa de traballo. O resultado da detección destes 9 puntos non só representa a planaridade da mesa de traballo, senón que tamén reflicte o estado de desgaste dos carrís guía.

• Verticalidade: Nas direccións dos eixes X/Y, X/Z e Y/Z respectivamente. Tomemos como exemplo o eixe X/Y. Primeiro, mida o eixe Y cun indicador de cadran e axústeo para que estea horizontal. Despois, mida a dirección X co indicador e observe os datos dos punteiros esquerdo e dereito. A diferenza entre os punteiros esquerdo e dereito é o valor de erro de 90 graos para o eixe X/Y. O mesmo aplícase aos outros dous eixes.

• Precisión do eixo: Primeiro, instala unha vara de detección no fuso para medir a desviación do extremo máis afastado da vara central. O estándar para unha máquina nova é: para unha vara de detección de 300 mm de lonxitude, a desviación no extremo máis afastado debe estar dentro dos 5 μm. Despois, mide as xeratrices frontal e lateral da vara central. Esta precisión reflicte principalmente a desviación entre o cabezal e os carrís guía do eixe Z. Se hai unha desviación, débese principalmente a unha colisión da máquina.

• Precisión da proba de marcación do eixo: Na mesa de traballo, use un indicador de carátula para debuxar un círculo e marque os valores de medición en 8 puntos. Esta precisión reflicte principalmente a verticalidade xeral do eixe Z con respecto ao eixe X/Y. Xeralmente, se hai marcas de coitelo na superficie lisa ou plana, significa que hai un erro na precisión.

• A reacción: Moita xente coñece o xogo, pero non sabe como detectalo. Tomemos o eixe Y como exemplo. Primeiro, coloca o indicador de esfera na mesa de traballo e deixa que o punteiro prema sobre o fuso. Axusta a posición da engrenaxe a X10, preme o punteiro unha grella cada vez cara a dentro, preme varias grellas, logo retrocede unha grella e observa o erro entre o punteiro e a posición anterior. Este valor de erro é o xogo da máquina. Despois de medir o valor, debe axustarse nos parámetros do sistema de control numérico. Para a máquina de guía lineal, xeralmente debería estar dentro dos 5 μm. Se o erro é demasiado grande, débese principalmente a problemas coa vara do parafuso e o rodamento.

• Precisión de posicionamento de repetibilidade: O desalineamento de coordenadas do equipo adoita estar causado por problemas de posicionamento. En xeral, se os parámetros de folgura do sistema de control numérico son coherentes coa situación real, non haberá grandes problemas co posicionamento de repetibilidade. A principal consideración é o factor de alongamento térmico da vara do parafuso.

A precisión anterior debe inspeccionarse unha vez cada seis meses ou un ano. As desviacións menores deben axustarse a tempo para evitar o desgaste rápido dos compoñentes e afectar á vida útil.